Nella fabbrica Ford che sfida Tesla sull'auto elettrica

A Colonia, dove nasceva la Fiesta, c'è ora l'Electric Vehicle Center, impianto che punta su tecnologia e qualità, culla dell'Explorer EV

nella fabbrica ford che sfida tesla sull'auto elettrica

Dopo essere stato per oltre 90 anni il cuore della produzione europea di Ford e aver sfornato modelli di grandi volumi come la Fiesta, lo stabilimento a Colonia della Casa è oggi la testa di ponte della transizione elettrica nel Vecchio Continente. La storica fabbrica tedesca è stata infatti trasformata nel primo centro europeo di Ford dedicato esclusivamente alla produzione di veicoli elettrici.

Tuttavia, rispetto all’annuncio fatto tre anni fa, secondo cui il nuovo Electric Vehicle Center avrebbe dovuto aprire le danze con l’erede della stessa Fiesta, la strategia della Casa è cambiata, spostando il target sui modelli di taglia e segmento più elevati, a cominciare dalla nuova generazione di Explorer, che ha avviato la produzione il 4 giugno.

Cambio di programma

Il motivo è semplice e strategico: la Fiesta elettrica, semplicemente, non si farà, come non si farà nessuna elettrica (e in generale nessuna auto, almeno per ora) più piccola della Puma, che resterà comunque allocata nell’impianto rumeno di Craiova.

Oggi, nella fabbrica di Colonia si punta dunque direttamente al cuore del mercato delle elettriche, un mercato che attualmente è focalizzato soprattutto su SUV medi e compatti, sulla qualità e sulla sostenibilità. Inutile dire, anche e Ford non lo dichiara esplicitamente, che ne mirino ci sono i leader di Tesla, e anche per questo l’offensiva di prodotto per ora prende le forme di uno, anzi, due modelli a ruote alte.

Sì, due, perché insieme all’Explorer EV, progettata e sviluppata in Europa, da qui uscirà presto anche una crossover di taglia analoga di cui abbiamo già visto primi esemplari preserie muoversi sulle linee di assemblaggio.

L’avvio della produzione della nuova Explorer elettrica nel nuovo Electric Vehicle Center di Colonia

Piattaforma condivisa, batteria dedicata

Explorer nasce nell’ambito della collaborazione con Volkswagen, che ha messo a disposizione di Ford la piattaforma MEB per un numero limitato di nuovi modelli consentendo al colosso americano di accelerare sviluppo e produzione entrando più tempestivamente sul mercato e guadagnare tempo per sviluppare le sue basi future.

I primi effetti si vedono soprattutto nella fisionomia, molto differente da quella dei classici “large SUV” americani che hanno portato lo stesso nome in precedenza, ma modellata su parametri decisamente più europei, dimensioni più contenute (la lunghezza è sotto i 4,5 metri) e una ricerca di efficienza e qualità che vogliono strizzare l’occhio al mercato premium.

nella fabbrica ford che sfida tesla sull'auto elettrica

Non si tratta, infatti, di un lavoro “di superficie”, anzi, tra gli elementi specifici che Ford ha implementato sulla versatile base Volkswagen ci sono le nuove batterie al Litio Ferro Fosfato (LPF), che sostituiscono quelle “standard” (NMC) agli ioni di litio.

Se da un lato questa scelta è costata alla Casa americana lo slittamento della produzione, che doveva iniziare alla fine del 2023 (il nuovo impianto produttivo di Colonia è stato completato e inaugurato a tutti gli effetti un anno fa), ma consente di offrire al pubblico la promessa di una maggiore durata e di un’elevata autonomia, 602 km sulla versione a motore singolo, che sono un valore di spicco nel panorama attuale.

Più digitale, efficiente e “pulita”

La trasformazione, per la quale Ford ha finto per spendere circa due miliardi di dollari, il doppio di quanto annunciato inizialmente, abbraccia tutti i reparti: storicamente, infatti, quella di Colonia è una fabbrica completa, che include fonderia e lastroferratura, saldatura, trattamento e verniciatura della scocca, assemblaggio sottosistemi e assemblaggio finale. In passato, qui si è prodotto anche il motore 1.0 Ecoboost.

Sono stati installati oltre 600 nuovi robot di cui circa 400 sono addetti all’assemblaggio delle scocche. Oltre a questo, sono nuovi il reparto verniciatura con un nuovo processo di pretrattamento delle carrozzeria, controllo qualità e fissaggio dei sottotelai alla scocca, che è totalmente automatizzata.

La produzione è monitorata da una postazione di controllo centralizzata che replica digitalmente l’intera linea di produzione e consente di verificare non soltanto l’andamento di ogni fase ma lo stato di efficienza di ogni postazione e le parti disponibili per l’assemblaggio che si trovano in ciascuna di esse.

Naturalmente, la trasformazione è stata accompagnata anche da un ulteriore balzo verso la sostenibilità: i nuovi processi sono stati sviluppati per ottenere riduzioni di consumi d’acqua e di energia e progredire verso la completa neutralità carbonica delle attività europee che ha come data ultima il 2035: la corrente elettrica è certificata come proveniente da fonti sostenibili al 100% e così il metano, che è di origine “bio”.