La nostra visita alle fabbriche di Valladolid e Palencia
La Renault Austral è il nuovo SUV del marchio francese (qui la nostra prova in anteprima), già ordinabile ed in arrivo sulle strade italiane all’inizio del 2023. Un modello molto importante per la Losanga, che dovrà portare risultati di alto livello per la casa negli anni a venire. La Spagna è la casa principale della nuova vettura, visto che proprio dalla penisola iberica nasce e viene realizzato: la progettazione, infatti, è stata principalmente realizzata a Valladolid, mentre la produzione è dislocata a Palencia.
Noi abbiamo avuto l’occasione proprio di visitare questi due impianti, per capire una parte dei ‘segreti’ del nuovo SUV del marchio francese. Le due fabbriche non sono responsabili solamente di questa vettura, visto che anche altri modelli arrivano in parte anche da qui, come la Megane o la Captur. In particolare, però, la Spagna è il centro dove vengono sviluppati principalmente i modelli ibridi E-Tech, con spedizioni poi in tutto il mondo sia di veicoli che di motori e trasmissioni.
I numeri
Questi numeri vengono consolidati anno dopo anno e, infatti, la Spagna ha un peso molto importante nel piano industriale del marchio fino al 2024. L’obiettivo è la realizzazione di cinque nuovi veicoli (uno di questi è proprio l’Austral), una nuova famiglia di motori, due trasmissioni ed un progetto di economia circolare. Questi due impianti hanno chiuso lo sviluppo dei diesel nel 2018, guardando esclusivamente al futuro. E, come dicevamo, ora sono al top per gli ibridi.
Il Centro R+S+i di Valladolid
All’interno del piano Renaulution Spagna, il Centro di Ricerca, Sviluppo ed Innovazione di Valladolid ha un ruolo chiave. Oltre 1.000 ingegneri lavorano ogni giorno in questo impianto per progettare, sviluppare e controllare molti dei nuovi componenti, in particolare per quanto riguarda i motori e la parte legata a software e connettività. Inoltre, questo centro si assumerà la responsabilità dei nuovi prodotti che saranno lanciati nei vari stabilimenti dell’intero paese iberico.
Ma cosa avviene nello specifico in questo impianto? Si parte dalla progettazione dei motori, non solo sul propulsore vero e proprio, ma anche sulle batterie e l’ibridazione. Infatti, questo team è responsabile al 100% del motore mild-hybrid da 140 e 160 cavalli del gruppo. Una volta terminata la progettazione, vengono trasformati in prototipi, passando dai tablet (non viene usata la carta, per politica ambientale dell’azienda) alla versione fisica vera e propria.
Come dicevamo, sono moltissimi i test effettuati prima di dare il via libera ad un motore: dalla temperatura alla simulazione della velocità, dall’altitudine (da 0 a 4.000 metri) all’umidità, passando per la resistenza alla vibrazioni, alla durata ed, ovviamente, alle norme sulle emissioni. Non solo quelle europee, ma anche per altri mercati. Attualmente, l’impianto è al lavoro sull’Euro 6, ma verrà presto modificato per poter operare sulla prossima normativa Euro 7.
Come dicevamo, non solo i motori sono studiati e realizzati in questo impianto: si parla anche di tecnologia e connettività. Anche in questo caso, il Centro di Valladolid è fondamentale per Renault. Qui vengono controllati tutti componenti elettrici ed elettronici, vengono effettuate le simulazioni software, mantenendo la registrazione di tutti i dati. Anche in questo caso, il lavoro viene fatto anche in condizioni estreme, con test ai 2.500 metri di Granada o i –35°C di Kiruna (Svezia). Per poter mettere a punto tutto, anche in condizioni di guida reali su strada in climi difficili.
Lo stabilimento di produzione di Palencia
In questo impianto, le auto vengono prodotte completamente, con un processo produttivo composto da quattro fasi. La prima è la modellazione: la fabbrica riceve il materiale (acciaio e alluminio) in enormi bobine, fino a 15 tonnellate. Il materiale prende la forma simile all’elemento della vettura da produrre, poi gli viene data la forma definitiva ed il volume con delle enormi presse. Per poi venir inviato al dipartimento di assemblaggio. Vengono lavorati 56.000 pezzi al giorno, con processi tutti automatizzati, con i robot che si passano i pezzi ed un’intelligenza artificiale per controllare eventuali difetti, prima dell’approvazione e dell’invio.
La seconda fase è la saldatura. Vengono assemblati 64 corpi auto all’ora, con l’utilizzo di 1.320 robot, di cui 400 sono stati aggiunti appositamente per la produzione dell’Austral. Una volta terminato l’assemblaggio, viene effettuato un accurato controllo qualità e poi passato al dipartimento di verniciatura, la terza fase della produzione. Qui operano 76 robot per la verniciatura di 63 veicoli all’ora, con una nuova linea realizzata appositamente per la tinta bitono del nuovo SUV ed anche per la combinazione della vernice satinata con quella lucida. Dopo uno strato di protezione anticorrosiva, sono tre gli strati di vernice posti sulle vetture.
Il primo è quello di base e, dopo questo, viene effettuato un primo controllo, per poi passare alla fine ad un controllo conclusivo in uno speciale tunnel con 36 camere ed in grado di scattare 3.000 foto alla vettura. Se viene rilevato un difetto o un’imperfezione, viene segnalato al tecnico e quest’ultimo effettua un controllo umano e tattile per verificare se è davvero necessario effettuare qualche aggiustamento oppure se non ci sono problemi. Quando arriva l’ok definitivo, tutti i pezzi della vettura vengono passati alla sezione di montaggio, quella conclusiva.
La vettura finale
Una superficie di ben 63.459 metri quadrati, con 450 operai per turno e la realizzazione di 60 veicoli all’ora. Le distintive caratteristiche della Renault Austral, soprattutto dal punto di vista di infotaiment e connettività, hanno aumentato del 260% i componenti elettronici, del 14% i connettori e reso più complicato il lavoro del 50%. Dovendo così adottare dei particolari accorgimenti, dedicati specificatamente al SUV, anche se viene prodotta anche la Megane nella stessa linea.
Il processo è lungo: servono quattro ore e mezza per assemblare ogni singola vettura. La prima operazione è lo smontaggio delle portiere, per poter lavorare con maggiore libertà e sicurezza sulla vettura. Prima viene assemblato tutto quello che il cliente finale non vede, cioè tutti i cavi ed i connettori, per poi iniziare con il cruscotto, il sistema di infotainment ed il portellone del bagagliaio. A questo punto, si passa alla parte meccanica: il motore e gli altri componenti vengono assemblati a parte e, una volta finito questo processo, viene installato il corpo vettura con un macchinario dedicato.
Tocca poi a sedili, finestrini e vengono rimontate le portiere, visto che è stato terminato il lavoro all’interno del veicolo. Gli ultimi elementi ad essere assemblati sono i fari, i paraurti e le ruote, dopo cui la vettura può finalmente essere messa a terra. Prima di passare alla prima accensione, però, va installato tutto il software necessario e le guarnizioni. A questo punto, l’auto è completa, ma viene effettuata la calibrazione e sottoposta a numerosi test di controllo, compreso quello di ‘soddisfazione cliente’. Terminato il processo, la Renault Austral è pronta ad arrivare al cliente finale.