Bentley

La fabbrica-bottega di Bentley: dove l’auto è ancora artigianale

Falegnameria, lavorazione pelli e robot assenti: a Crewe automobile e artigianato si mescolano grazie a Bentley – di CARLO PLATELLA

La catena di lavorazione
La centralità del legno
La sartoria
Artigianato sostenibile

C’è un posto dove tradizione e tecnologia si incontrano. È la fabbrica Bentley di Crewe, casa di modelli come Continental GT, Bentayaga e Flying Spur e dove 2025 vedranno la luce le prime vetture elettriche della storica casa inglese. La prima cosa a saltare all’occhio tra i capannoni e i laboratori di Crewe è l’elevato livello di manualità coinvolta, con l’auto che da un prodotto industriale diventa opera di artigianato. Sono numerose le peculiarità della fabbrica-bottega di Bentley, sufficienti a presentarla come un piccolo gioiello nel panorama internazionale.

La catena di lavorazione

Appena varcata la soglia dei locali di assemblaggio della Continental GT, più che una fabbrica si respira subito l’aria di una bottega. Non mancano i macchinari per la movimentazione automatizzata, ma ogni singola operazione effettuata sulle vetture è manuale. Dal fissaggio del motore alla sigillatura del fondo passando per l’impianto elettrico, tutto su una Bentley viene assemblato rigorosamente a mano. Suona quasi fuori luogo chiamarla come una catena di produzione, mentre linea di lavorazione si presta come un termine decisamente più adeguato.

Fiancheggiando la linea capita di imbattersi in viste spettacolari, come quella degli ultimi motori W12 in attesa di essere prelevati per l’accoppiamento con la scocca. A sorprendere però è soprattutto la diversità tra le vetture in fase di assemblaggio. In tutta Crewe e credibilmente in tutto il mondo infatti non esiste una Bentley uguale all’altra. Questo perché le combinazioni di colori, interni ed esterni sono pressoché infinite. Più che di personalizzazione si può parlare tranquillamente di una produzione su commessa del cliente, alla stregua di un abito fatto su misura da un sarto.

la fabbrica-bottega di bentley: dove l’auto è ancora artigianale

La coda delle Continental GT in lavorazione si presenta quantomai variopinta. Non solo Bentley è in grado di offrire un’ampia rosa di colori e sfumature tra cui scegliere, ma all’occorrenza può creare nuove tonalità su richiesta del cliente, magari per abbinarsi a un preciso capo di abbigliamento o a un accessorio. La stessa libertà però è presente anche per altri componenti. Ogni vettura in fabbrica ha una storia da raccontare, come quella degli eccentrici cerchioni di una GT disegnati per richiamare le eliche in avviamento di un aeroplano.

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La centralità del legno

Dall’ingresso di una Continental GT all’uscita dalla linea di lavorazione passano dai 2 ai 3 giorni, a seconda della complessità della commessa del cliente. Di fianco al capannone principale tuttavia si estendono altri laboratori dedicati alla creazione degli interni, dove i tempi si allungano notevolmente, fino anche a cinque settimane nel caso della falegnameria. Il legno non è il primo materiale a cui si è soliti pensare quando si parla di automobili, ma per Bentley costituisce un tratto distintivo, che spicca dalla plancia e dagli interni delle portiere.

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I clienti volano personalmente a Crewe da ogni parte del mondo, ansiosi di poter concordare le proprie commesse nei minimi dettagli. Non si tratta una decisione semplice però, dovendo scegliere ad esempio non solo tra innumerevoli tipologie di legno, ma anche le venature da mettere in risalto. Dal legno originario a quel punto gli operai Bentley ne ricavano fogli sottilissimi dallo spessore di frazioni di millimetro, per poi essere ritagliati, incollati e lucidati a mano. La lavorazione tuttavia può cambiare a seconda del risultato finale desiderato. Grazie all’impiego di frese a controllo numerico ad esempio, da un blocco di legno è possibile ricavare superfici tridimensionali dai motivi più disparati, installabili sul cruscotto o nelle portiere.

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Il legno tuttavia non è l’unica opzione per gli interni, con la pietra che è una scelta altrettanto popolare, seguendo sempre un rigoroso processo di laminatura, incollaggio e lucidatura a mano. Negli stessi locali inoltre trova posto l’unico robot del sito di Crewe, Giulietta, impiegata per l’applicazione della lacca sulle superfici. La sua presenza però è dettata unicamente dalla qualità, onde evitare che gli agenti chimici dei prodotti per la cura personale del personale umano possano intaccare la perfetta adesione della lacca. Per il resto, ogni singolo processo di lavorazione degli interni è a cura degli artigiani, alcuni dei quali affrontano un percorso di formazione che può durare fino a nove mesi.

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La sartoria

Altro locale centrale nella nascita di una Bentley è il capannone adibito alla lavorazione delle pelli. Per i rivestimenti interni la casa inglese utilizza esclusivamente pelli bovine, la cui colorazione è affidata a una tintoria italiana situata a Valli del Pasubio, nei pressi di Vicenza. Per il resto, tutto avviene nel sito di Crewe: dal controllo qualità al taglio pelli, passando per il tracciamento. In pieno stile Bentley inoltre ogni cucitura viene eseguita a mano, come testimoniano le file di banchi a cui siedono decine di sarti e sarte.

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Anche nel campo della pelletteria le opzioni di personalizzazione sono smisurate: colori primari, secondari, rifiniture e motivi decorativi. Per riuscire a soddisfare le richieste dei propri clienti, Bentley ha messo a punto delle nuove tecnologie per la realizzazione di disegni e grafiche sempre più elaborate. È questo il caso della Thread Colour Fade, tecnica che prevede la colorazione istantanea del filo di cotone a seconda della sua posizione sul disegno da realizzare. Una vera e propria stampante tessile.

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Artigianato sostenibile

Nonostante i materiali che contraddistinguono le creazioni della casa inglese, Bentley non viene meno al proprio impegno per la sostenibilità ambientale. La fabbrica-bottega di Crewe ha già raggiunto la neutralità di carbonio da cinque anni, obiettivo che l’azienda si prefigge di raggiungere a livello globale entro il 2030. Non sorprende pertanto scoprire che le materie prime per gli interni, comprese le pelli bovine, sono ricavate come sottoprodotti di altre industrie.

Il legno non è da meno, evitando accuratamente di andare a incentivare il disboscamento. Per alcune tipologie ad esempio, Bentley ricorre esclusivamente ad alberi da frutto di 80-100 anni di età, i cui coltivatori procederebbero comunque all’abbattimento avendo perso la loro produttività. Per le specie protette come le sequoie invece sono in essere degli accordi con le autorità locali per il prelievo dei legni solo in seguito alla caduta degli alberi per cause naturali, sottraendoli così al mercato nero.

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L’aria di bottega che aleggia nella fabbrica di Crewe però non traspare solamente dai materiali o dalle tecniche di lavorazione. Tra il personale si respira infatti un’aria di grande cordialità, indice di un ambiente che stimola la coltivazione dei rapporti sociali. Negli stessi capannoni inoltre si succedono intere generazioni di lavoratori, figli e nipoti che ereditano il mestiere dei familiari che li hanno preceduti, a volte lavorando persino al loro fianco. Quello vissuto da Bentley al momento è un periodo di profonda trasformazione, con l’elettrificazione completa della gamma entro il 2030. Tuttavia, pur con l’avvento dell’elettrico, sembra che la tradizione occuperà sempre un posto speciale nella fabbrica di Crewe.