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Il futuro elettrico di Nissan, fra stato solido e Giga press

La Casa dà nuovi dettagli sui prossimi piani: produzione delle batterie allo stato solido dal 2025 e tecniche costruttive per ridurre i costi

il futuro elettrico di nissan, fra stato solido e giga press

Il futuro di Nissan (come di tanti altri Costruttori, chiaramente) è completamente elettrico. La Casa giapponese si sta preparando al grande salto verso la mobilità del futuro lavorando su più fronti. E fra le novità più interessanti che saranno introdotte ci sono batterie allo stato solido e nuovi metodi produttivi.

Si tratta di due aspetti dell’attività del brand che erano già stati annunciati in passato, ma sui quali la Casa ha voluto fare il punto con una nuova comunicazione in cui si afferma di voler mantenere un ruolo di primo piano nel panorama automobilistico mondiale puntando su tecnologie all’avanguardia.

Batterie allo stato solido: si parte nel 2025

Nissan, che attualmente è la terza Casa auto giapponese per volumi di vendita dietro a Toyota e Honda, conferma di voler introdurre sul mercato le batterie allo stato solido nel 2028 e, dall’anno successivo, produrle su larga scala. Per farsi trovare pronta avvierà presto delle linee pilota in una nuova fabbrica a Yokohama, dove affinerà il design delle nuove celle per immettere sul mercato accumulatori con densità energetica più elevata e maggiore velocità di ricarica.

Nissan Hyper Urban Concept

Stando ai programmi, la produzione delle prime batterie allo stato solido inizierà nel marzo del 2025 e impiegherà circa 100 lavoratori per turno. Da quel momento la produzione sarà gradualmente aumentata, per arrivare a circa 100 MW all’anno ad aprile del 2028.

Il gigacasting per ridurre costi, pesi e tempi

Nissan ha anche detto che riorganizzerà profondamente le proprie linee produttive con l’introduzione di Giga press simili a quelle già usate da Tesla e che presto saranno utilizzate anche da molte altre Case.

Lo stampo della scocca posteriore di una Model Y

Questa rivoluzione, che servirà per realizzare grosse parti di scocca delle future auto elettriche in un unico stampo, consentirà di ridurre i costi di produzione del 10% e di risparmiare fino al 20% in termini di peso dei componenti.

“Alla fine, abbiamo deciso di utilizzare una macchina per gigacasting da 6.000 tonnellate per realizzare la struttura posteriore delle auto utilizzando la fusione di alluminio”, ha affermato Hideyuki Sakamoto, vicepresidente esecutivo che ha responsabilità per la produzione e la catena di fornitura.

Tutto concorrerà al raggiungimento dell’obiettivo di Nissan di realizzare una nuova generazione di auto elettriche che costi il 30% in meno dell’attuale e che raggiunga così la parità di costo con i modelli a combustione interna.

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