Può il mondo virtuale produrre effetti su quello reale? Secondo Renault sì, tanto da ridurre i costi, i tempi e la CO2 della produzione
- Realtà virtuale, ma allargata
- Interazione con il mondo reale
- Milioni (e tonnellate di CO2) risparmiati
Per la maggior parte di noi, il concetto di metaverso è legato soprattutto al cinema e alla letteratura di fantascienza o ad attività ludico-ricreative. In realtà è qualcosa che promette di assumere un’importanza sempre maggiore nelle attività lavorative e nell’industria, anche automobilistica.
Sfruttando questo “mondo virtuale”, infatti, le aziende possono ottenere importanti indicazioni su come migliorare la loro attività sul piano fisico, ottenendo benefici sul piano dell’efficienza, oltre che economici. Ecco come.
Realtà virtuale, ma allargata
Sostanzialmente, il metaverso rappresenta l’evoluzione della realtà virtuale. Solo che, invece di essere applicata a un oggetto in un singolo ambiente tridimensionale, premette di simulare un vero e proprio mondo in cui replicare l’intera attività, comprese le fabbriche e le catene di fornitura.
La maggior parte dei costruttori lo ha approcciato finora per attività di marketing, cavalcando il fenomeno degli NFT e creando addirittura automobili virtuali da collezione, ma l’obiettivo successivo è sfruttarlo per avere, appunto, un ambiente simulato avanzato. Il Gruppo Renault è il primo ad aver annunciato e dettagliato questo processo e il suo funzionamento, che si poggia su quattro distinti pilastri.
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Raccolta dati
La base di tutto è una piattaforma in grado di gestire l’immensa mole di dati che questo richiede. Il Renault Group ha creato dei protocolli standard per la raccolta e la digitalizzazione, che permetta di creare i modelli virtuali di tutte le sue attività e misurarne le performance. La tecnologia non è esclusiva, anzi, in collaborazione con i partner di Atos può essere fornita anche ad aziende terze secondo il progetto ID@Scale che mira a diffondere quegli standard il più possibile.
Modellizzazione
Come accennato, dai dati si ricavano Digital Twins (“gemelli digitali”) di ogni elemento dell’attività: fabbriche, macchinari e processi, compresa tutta la catena di approvvigionamento. Questo ‘ fondamentale perché permette di individuare le aree da andare a ottimizzare anche nei rapporti con i fornitori. La supply chain è gestita in tempo reale da una specifica “torre di controllo”.
Ecosistema esteso
Interazione con il mondo reale
Il quarto elemento è la progressiva digitalizzazione dei processi sul piano fisico: già oggi, apparecchiature, centri e processi sono collegati tra loro da tecnologie per la condivisione in tempo reale delle informazioni, Cloud soluzioni 3D, gestione di Big data, che el caso di Renault convergono appunto nella soluzione di raccolta dati sviluppata con Atos.
Questo rende più stretto ed efficace il rapporto tra il mondo reale e quello simulato e permette di applicare più rapidamente i processi e le innovazioni che si dimostrano migliori nel mondo virtuale.
Milioni (e tonnellate di CO2) risparmiati
Renault stima che di qui al 2025 questa tecnologia porterà ottimizzazioni in grado di far risparmiare qualcosa come 320 milioni di euro sui processi e 260 milioni di euro sui costi di stoccaggio, ma anche ridurre i tempi di consegna dei veicoli addirittura del 60% e tagliare le emissioni complessive di carbonio della produzione del 50%, accelerando il percorso verso la neutralità dell’intera attività aziendale.
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