Produzione con energia solare e riciclaggio mirato. Così il metallo più versatile diventa "leggero" anche per l'ambiente
Molto probabilmente, in un futuro non lontano, l’industria dell’auto riuscirà anche a fare a meno dei metalli grazie a nuovi materiali sintetici meno impattanti per l’ambiente già solo a livello di estrazione, ma per il momento acciaio e alluminio rimangono fondamentali, visto che rappresentano in media i due terzi della massa di un’auto.
Al tempo stesso, gli ultimi progressi dimostrano che potrebbe non essere indispensabile “liberarsene” del tutto, perché anche il lavoro delle fonderie può essere reso molto più sostenibile. Nel caso dell’alluminio, le emissioni possono essere tagliate in modo rilevante adeguando tutti i passaggi, dall’estrazione alla produzione fino alla lavorazione e al riciclo.
Primo passo: energia pulita
Esattamente come accade con l’acciaio “green”, che sempre più Case stanno acquistando e integrando sui loro modelli, la prima area d’intervento riguarda l’uso di energie “pulite” per la produzione e la lavorazione dei metalli.
Nel caso dell’acciaio, questo comporta però un cambio completo di procedimento, ossia il passaggio da un trattamento ad alta temperatura ottenuta da combustibili fossili a uno a base di energia elettrica.
Il parco fotovoltaico della Emirates Global Aluminium
La svolta è arrivata con investimenti in fonti energetiche sostenibili, prima tra tutte quella solare, per produrre la stessa energia a impatto zero da una risorsa virtualmente illimitata. Tra le Case, BMW è stata la prima a prendere questa strada stringendo un accordo con la società Emirates Global Aluminium, la prima al mondo ad aver avviato la produzione di alluminio “solare” alimentato con un immenso impianto fotovoltaico.
La produzione della Emirates Global Aluminium
L’alluminio riciclato nella fabbrica BMW di Landshut
Riciclaggio “mirato”
Oltre a decarbonizzare la produzione di allumino “nuovo” da materie prime grezze, si lavora per ottimizzare il riciclo e riutilizzo di quello già lavorato. Le proprietà di base dell’alluminio lo rendono un materiale riutilizzabile praticamente all’infinito, e non è da escludersi che in futuro questo aspetto possa rendere superflua, o ridurre davvero al minimo, l’estrazione stessa dei minerali.
A conferma di questo, Joachim Post, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG e responsabile degli acquisti e della rete di fornitori, ha infatti dichiarato che l’obiettivo della Casa è proprio quello di “arrivare a costruire i nostri nuovi veicoli con il 50% di materie prime secondarie”, cioè di recupero.
A Landshut, BMW ha però compiuto un passo ulteriore, riciclando ciascuna delle principali leghe utilizzate per produrre i diversi componenti, che vanno dalle carrozzerie agli elementi strutturali fino alle celle per le batterie.
In parole povere, significa che i residui di stampaggio e gli scarti di produzione non finiscono in un unico calderone per essere rifusi tutti assieme, ma sono lavorati separatamente e immessi nello stesso percorso produttivo da cui ciascuno proviene.
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In questo modo, il metallo si ricicla meglio, perché invece di ottenere un unico materiale di origine e caratteristiche “miste”, non sempre adatto a tutte le diverse parti da produrre, ciascuna specifica lega ha un “suo” ciclo chiuso e viene riutilizzata per produrre le stesse parti da cui è stata recuperata.